Lockout Tagout, o su acrónimo LOTO, es un procedimiento de seguridad para desconectar y consignar las distintas fuentes de energía de los equipos industriales, mientras las operaciones de mantenimiento, limpieza o reparación se llevan a cabo. El procedimiento LOTO protege a los trabajadores tanto de una puesta en marcha accidental de las energías vivas como de las energías residuales y de un encendido imprevisto que pueda provocar un accidente durante un servicio de mantenimiento o aislamiento (cortes, atrapamientos, quemaduras, electrocución, etc.).

El proceso LOTO se basa en tres actuaciones:

1 Bloqueo: Se asegura que el elemento queda desenergizado, que se corta el paso a la energía viva.

2 Consignación: dispositivo físico que asegura la no puesta en marcha de la energía y que solamente podrá ser retirado por el usuario o usuarios que lo hayan bloqueado.

3 Señalización: es importante añadir una etiqueta en el punto de bloqueo con los datos de la persona responsable de la consignación.

 

 

La consignación de energías vivas puede clasificarse en 4 tipos, según su origen:

• Eléctrica: cuando el bloqueo se realiza cortando el suministro eléctrico: disyuntores, seccionadores, térmicos, tomas de corriente…
• Mecánica: cuando se bloquea un elemento de accionamiento mecánico: válvulas de compuerta, mariposa y/o bola…
• Pneumática: cuando se bloquea un elemento de entrada del aire a presión: unidades de mantenimiento, enchufes rápidos, mangueras de aire a presión…
• Gas: cuando el bloqueo se realiza en la válvula que permite el paso de este fluido: tanques, bombonas de gas, válvulas…

Para una mejor elección de los sistema de consignación o bloqueo es aconsejable realizar una auditoría por un experto en seguridad en la empresa, de este modo se revisan las instalaciones de le empresa y se aconseja sobre los sistemas LOTO más adecuados para cada caso.

 

Candados:

Un candado de consignación brinda una medida de seguridad más allá de la que ofrece un candado común. Si se usa adecuadamente, junto con un proceso de bloqueo bien planificado, el candado de seguridad impide que los empleados activen accidentalmente el equipo mientras alguien está trabajando o manipulando la instalación. Los candados pueden ser metálicos, de acero inoxidable, dieléctricos, dependiendo de la necesidad de cada operación.

 

Pinzas múltiples:

Las pinzas múltiples permiten añadir más candados a un bloqueo y, por lo tanto, son recomendables en trabajos grupales, cuando hay más personas trabajando en el mismo punto de bloqueo. Pueden ser fabricadas en nylon xenoy (dieléctricas) o en acero inoxidable.

 

Etiquetas / tags:

Las etiquetas identificativas permiten la señalización visual y nos indican la persona que ha realizado la consignación. Disponemos de etiquetas estándar y personalizadas.

 

Cajas de bloqueo:

Las cajas de bloqueo son indispensables para procedimientos de bloqueo más complicados o que necesitan seguir una jerarquía de desbloqueo. Tras realizar la consignación del equipo, cada responsable deposita la llave del candado dentro de la caja, y ésta se bloquea con otros candados. De este  modo, hasta que no se liberan los candados que cierran la caja, no se puede proceder al desbloqueo del equipo consignado.

 

 

Armarios / Estaciones de bloqueo:

Las estaciones de bloqueo facilitan la organización y mejoran la eficiencia de los procesos LOTO. El tamaño de los mismos se adapta a las necesidades de consignación de cada empresa.

Para más información sobre cualquier producto, asesorías o formaciones contacte con nosotros a través de nuestro formulario

La revista Futur Energy, especializada en tratamiento y tecnologías energéticas, publica un artículo sobre uno de nuestros nuevos productos: RotorLock.

Podéis leer el artículo en la página 42.

El método Poka-Yoke es un concepto que proviene del término japonés “poka”, que significa error no intencionado o equivocación, y “yoke”, que significa evitar equivocaciones. Esta técnica de control de calidad para prevenir errores tiene un ámbito de aplicación muy diverso. Aunque en origen se implementó en las empresas para prevenir defectos de producción en el producto final, su aplicación se extendió tanto a los mecanismos de seguridad de los trabajadores que intervienen en el proceso de producción como a los riesgos derivados de su uso posterior por los clientes.

Fueron introducidos en la década de los 60 por el ingeniero japonés Shigeo Shingo, dentro sistema de producción de la multinacional Toyota.

El objetivo es conseguir anticiparse y eliminar la posibilidad de error. En caso de producirse un error debe ser tan obvio que debe permitir un cierto margen de maniobra que permita corregirlo de forma inmediata sin esperar al producto final. De esta forma se permite eliminar los costes de producción derivados de la repetición del trabajo y la consecuente reducción en el rendimiento del trabajo.

El Poka-Yoke puede diseñarse con una función de control para impedir la aparición del error y poder realizar una intervención inmediata que imposibilite a la máquina continuar con el proceso. Pero, también se puede diseñar con una función de alarma para que en caso de error el dispositivo active un aviso acústico o luminoso para advertir al usuario del riesgo.

En su país de origen, Japón, constituyen una metodología de control de calidad imprescindible para las empresas, pero su uso se ha extendido fuera del ámbito de la producción industrial. Hoy en día es bastante común encontrar estos sistemas a prueba de error en muchos de los dispositivos domésticos que utilizamos habitualmente.

Como es un proceso Poka-Yoke

La metodología par un proceso Poka-Yoke consta de tres fases, donde se analizan los riesgos y la actuación ante posibles errores

1. Identificación de la necesidad
2. Identificación de posibles errores
3. Gestión de errores antes de satisfacer la necesidad

De este modo se puede implementar en cualquier proceso de fabricación en el que exista un factor de error. Por ejemplo: un dispositivo que sujeta piezas para poder procesarlas después será más efectivo si solamente puede coger ese tipo de piezas y, al mismo tiempo la pieza una vez cogida siempre tiene la misma orientación.

Dentro del método Poka-Yoke existen tres tipos para la detección y prevención de errores

 

• El método de contacto: identifica los defectos del producto mediante pruebas de la forma del producto, tamaño, color u otros atributos físicos.
• El método de valor fijo:  (constante o número) alerta al operador si no se hace un cierto número de movimientos.
• El método de movimiento paso: (o secuencia) determina si se han seguido los pasos prescritos del proceso.

Al detectar un posible riesgo o error se debe aplicar esta cadena de soluciones:

1. Eliminar el foco – a veces este proceso puede ser muy costoso o, simplemente, inviable.
2. Rediseñar – Si no se puede eliminar es posible que rediseñando el proceso se pueda evitar.
3. Reducir – Cuando no es posible rediseñar, hay que pensar en métodos para reducir el riesgo.
4. Detectar – Llegados a este punto ya no es cuestion de prevenir errores, hay que detectar que ha ocurrido.
5. Mitigar – el nivel más bajo, hay que minimizar el daño / impacto por el error.

Por último, unos consejos para tener siempre en mente:

• Los errores humanos existen, incluso en los mejores sistemas de prevención.
• Los errores son inevitables.
• Los errores pueden ser eliminados.
• Situaciones propensas a causar errores pueden ser detectadas, manejadas y prevenidas.
• Los eventos pueden ser evitados investigando su causa y aplicando el conocimiento de los pasados errores.
• Los defectos pueden ser prevenidos, permitiendo una tasa de 0 errores.

 

Como en cada edición, Sister-Soft estará presente en el Salon Internacional de la Seguridad SICUR entre los días 23 y 26 de Febrero (ambos inclusive).

Nos encontrará en el Pabellón 4, Pasillo D  stand 4D27.

Puede descargarse el plano haciendo clic sobre él.

 

Allí presentaremos los últimos avances en Rotulación industrial, Señalización, Balizamiento y en Sistemas de Seguridad LOTO (Lockout Tagout).

Un ejemplo de ello son los nuevos elementos de bloqueo universales totalmente dieléctricos.

Plano-stand-sister-soft

Por ello le invitamos obtener su acreditación de forma gratuita pulsando en el siguiente enlace.

Hola vinilos, adiós pintura

Sisline es un sistema de marcaje mediante unos vinilos especiales ideado específicamente para el marcaje del suelo industrial.

A diferencia del sistema de marcaje por pintura, Sisline:

• No necesita secado
• Tiene 2 años de garantía
• Tiene aplicadores para facilitar el trazo líneas rectas y curvas
• Colocación rápida, no es necesario realizar tratamientos previos, solamente limpiar la superficie
• Se adapta a la mayoría de superficies irregulares, como hormigón
• Es fácil de remover, incluso en condiciones extremas
• No es necesaria la interrupción del trabajo para su aplicación, ni el uso de agentes químicos
• Esta diseñado para una rápida aplicación

La siguiente imagen ilustra de un modo rápido algunas de las posibles aplicaciones del sistema Sisline.

Marcaje de suelos

1. Cinta violeta para los productos finalizados
2. Cinta blanca para la zona del carro
3. Cinta azul para la organización
4. Cinta imprimible para indicar el tráfico
5. Cinta blanca para el área de trabajo
6. Cinta verde para la organización
7. Cinta negra para la organización
8. Cinta amarilla para el almacenamiento de los «palets»
9. Formas precortadas para el enmarcamiento de zonas
10. Bandas blanca y roja para delimitar las zonas que deben estar despejadas
11. Señal de «STOP»
12. Cinta amarilla y negra para las delimitar zonas peligrosas
13. Cinta amarilla para indicar el sentido del tráfico
14. Cinta blanca y negra para las zonas que deben quedar libres
15. Cinta amarilla y negra para señalizar zonas peligrosas
16. Cinta verde para delimitar las zonas seguras
17. Pisadas para marcar las zonas de paso para peatones
18. Elementos que brillan en la oscuridad para zonas con poca visibilidad o para resaltar elementos

Etiquetas

19. Indicador contra incendios
20. Puerta de salida / emergencia
21. Zona de lavado de ojos
22. Identificación numérica para zonas
23. Indicador de zona de paso de máquinas
24. Indicador de estanterías
25. Identificación textual para las zonas del suelo
26. Identificadores de productos

 

Para más información sobre este producto contacte con nosotros

 

Descripción:

• Elemento de bloqueo eléctrico.
• Cuerpo de policarbonato reforzado en color amarillo.
• Argolla de polipropileno roja o negra.
• 1 tamaño disponible.

Medidas:

• Alto: 115mm.
• Ancho: 60mm.
• Cuerpo (alto x ancho): 65mm x 60mm.
• Argolla (alto x ancho): 46mm x 24mm.

Aplicaciones:

Ideal para bloqueos de magnetotérmicos sin necesidad de modificaciones en el panel ni orificios en el armario eléctrico.

Características:

• Cuerpo fabricado en policarbonato reforzado y argolla de polipropileno.
• Resistencia a temperaturas de –47º a 50º.
• Alta resistencia química y corrosiva.
• Soporta perfectamente los rayos UV.
• Argolla de polipropileno con arco de 3mm.

Prestaciones:

• Compacto diseño universal que se adapta a la mayoría de térmicos con orificio de 4mm, recomendable para modelos Telemecanique.
• Argolla plástica totalmente maleable para consignar en espacios reducidos o complejos de forma fácil y rápida ofreciendo gran adaptabilidad.
• Acabado liso con pletina deslizante para facilitar el cierre de la argolla.
• Bloqueo fácil y rápido ofreciendo gran robustez.
• Adaptado para aceptar dos candados con diámetro de hasta 6 a 8mm.
• Fabricado bajo sistemas de calidad.
• Elemento provisto de cuatro orificios para la colocación de los candados.

Modo de uso:

• Cortar la corriente del guardamotor, llevándola a la posición de desconexión (off).
• Pasar la argolla de la minialdaba dieléctrica por el orificio del guardamotor.
• Deslizar el broche amarillo hasta que se encaje en la base de la minialdaba.
• Colocar la pinza múltiple no conductora, si es necesaria, en los orificios de la Minialdaba dieléctrica.
• Colgar el candado y su etiqueta personal.

Marcas que se adaptan al bloqueador:

• ABB
• ALLEN-BRADLEY
• BUSCHMANT
• E-T-A
• FAZ
• GENERAL ELECTRIC
• HAGER
• LEGRAND
• MERLIN GUERIN
• MOELLER
• PKZM
• PROTEUS
• SIEMENS
• SURSUM
• TELEMECANIQUE
• WYLEX

El Ministerio de Agricultura y Medio Ambiente nos informa de que el Reglamento (CE) nº 1272/2008 (en adelante denominado CLP, acrónimo de clasificación, etiquetado y envasado de sus siglas en inglés) entró en vigor el 20 de enero de 2009 debido a la necesidad de incorporar a la legislación comunitaria los criterios del Sistema Globalmente Armonizado (SGA) de las Naciones Unidas sobre clasificación, etiquetado y envasado de sustancias y mezclas químicas para lograr una armonización a nivel internacional.

El CLP tiene entre sus principales objetivos determinar si una sustancia o mezcla presenta propiedades que deban ser clasificadas como peligrosas. Una vez identificadas dichas propiedades y clasificada la sustancia o mezcla en consecuencia, deberán comunicarse los peligros detectados a través del etiquetado. Así mismo, para velar por el suministro seguro de las sustancias y mezclas peligrosas se establecen disposiciones relativas al envasado.

Además,  obliga a notificar a la Agencia Europea de Sustancias y Mezclas Químicas (ECHA) la clasificación y etiquetado de las sustancias fabricadas o importadas en el Espacio Económico Europeo y comercializadas cuando estén sujetas a registro conforme a REACH o estén clasificadas como peligrosas. Esta información formará parte del Catálogo de Clasificación y Etiquetado que la ECHA ha publicado en su página Web, junto con la información relativa a la clasificación y etiquetado presentada como parte de un expediente de registro conforme a REACH.

El CLP modifica y deroga la Directiva 67/548/CE, relativa a la clasificación, embalaje y etiquetado de sustancias peligrosas (en vigor desde el 29 de junio de 1967), y la Directiva 1999/45/CE, relativa a la clasificación, etiquetado y envasado de preparados peligrosos (en vigor desde el 30 de julio de 1999). De manera general, desde el 1 de diciembre de 2010, las sustancias deben clasificarse, etiquetarse y envasarse de acuerdo con los criterios establecidos en el CLP. Estos criterios serán de aplicación a las mezclas a partir del 1 de junio de 2015, momento en el que quedarán derogadas las directivas previas. Entre el 1 de diciembre de 2010 y el 1 de junio de 2015, las sustancias deberán estar clasificadas de acuerdo con CLP y con la Directiva 67/548/CEE.

 

Enlace al Reglamento CLP

 

Enlaces de interés

– El Portal de Información REACH-CLP

– Agencia Europea de Sustancias y Mezclas químicas (ECHA)

– DG Medio Ambiente

– DG Empresas e Industria 

 

Modelo: SQUID 500

Tipo: Vinilo, etiquetas

Tecnología: Termica Directa / Transferencia Termica

Papel: Min 25mm /  Max 105 ± 0,50 (ancho) mm x diám. 109,00 mm Canuto 25mm.

Transfer:

• AnchoTransfer: 25mm ~ 110mm
• Rollo de Transfer – max OD 37mm
• Longitud Max de transfer  92m
• Canuto – ID: 13mm con muescas laterales Cera, Mixto, Resina

Dimensiones:

• Ancho 186mm x Alto 165mm x Largo 278mm
• Peso: 2Kg.

Velocidad: 51~76mm/s

Sensor: Reflectivo

Software: El programa Sister-Soft pro  es una herramienta básica para el uso de Squid 500, una poderosa solución para crear etiquetas y carteles de seguridad, informativos y direccionales.

Drivers /Soft: Emulación PPLA y PPLB

Entorno: Windows 8, Windows 7 SP1/Vista SP2/XP SP3/server 2008 R2 SP1/server 2008 SP2/server 2003 R2 SP2 English

Embedded POSReady 2009/7/XP Embedded SP2/Embedded Standard 2009/7/Embedded Enterprise/Embedded for Point of Service

Interface: USB – RS232 – LPT

Corte Papel: Corte Papel Rotativo Opcional

Alimentación: Argox 24V 2.4A (Incluída)

Garantía: 1 Año

Funciones: textos, códigos de barras, rotación de objetos, acceso a Excel, contadores, fechas,

Diseños: Importaciones de pictogramas en  wmf y emf.

– Acceso a las impresoras instaladas en el pc

– Posibilidad de imprimir desde otros tipos de software (Word, autocad, photoshop,…)

 

Solicitar más información o presupuesto

 

Los armarios, paneles y estaciones de consignación permiten centralizar todos los elementos de bloqueo y etiquetado en un solo lugar. El orden y la organización aseguran un acceso rápido y correcto al lugar de trabajo y a las líneas consignadas.

Las características principales de nuestros armarios de consignación son las siguientes:

Armario fabricado en chapa blanca DC02. Espesor 1mm

Puerta modelo doble ventana (344×189) Fabricada en chapa blanca DC02. Espesor 1mm. Bisagra integral tipo cremallera. Ventana acrílica transparente de 2mm

Cerradura fabella fabricada en chapa blanca DC02, espesor 5mm

Acabado Pintura políester en polvo aplicada electrostáticamente y curada al horno. Color amarillo.

Tamaños: (alto puerta cerrada – alto puerta abierta – base armario – profundidad)

• Armario pequeño:  (45cm – 88cm – 50cm – 10cm)
• Armario grande: (50cm – 98cm – 60cm  12cm)

Portacandados* tipo tirador capacidad hasta:

• modelo pequeño hasta  7 candados –  largo: 15cm
• modelo mediano hasta  14 candados –  largo: 30cm
• modelo grande hasta 21 candados  – largo: 45cm

Portaetiquetas fabricado en acrílico transparente  de 19cm altura x 16cm base x 9,5cm de profundidad

 

*las configuraciones se realizan a medida

Muchas veces utilizamos palabras fuera de contexto y, por lo tanto, el mensaje que queremos transmitir es confuso o erróneo. En el caso de los términos bloqueo y consignación tenemos un claro ejemplo ya que en muchas ocasiones se utilizan para definir la misma acción:

–          “Vamos a bloquear el armario eléctrico”

–          “Vamos a consignar el armario eléctrico”

En un principio, las dos frases llevan implícita la necesidad de dejar un armario eléctrico sin energía. Pero hay diferencias de matiz que son muy importantes en cuanto a seguridad y prevención en el lugar de trabajo.

Para bloquear un armario eléctrico nos basta con situar delante de la puerta del armario un impedimento físico para que el acceso al mismo no sea sencillo (una barra atravesada, un bloque de hormigón o incluso un pestillo). Con ello evitamos poder abrir el armario de forma sencilla. Pero si retiramos el obstáculo,  el inconveniente se diluye y se puede acceder al armario que queríamos bloquear.

Cuando hablamos de consignar la energía nos referimos a disiparla, a controlarla y a asegurarnos que nadie pueda acceder directamente a ella ya que hemos tomado una serie de medidas de seguridad específicas. Siguiendo unas mínimas pautas, nos aseguramos que nadie de forma imprevista, fortuita o casual  pueda conectar la energía mientras se realiza el trabajo de limpieza, mantenimiento o reparación.

Los pasos que llevaremos a cabo son los siguientes:

1.- Desconexión de la alimentación asegurándonos que no quede energía acumulada

2.- Colocación del elemento de consignación adecuado que impida la puesta en marcha del equipo

3.- Colocación de una pinza múltiple dieléctrica para que el resto de compañeros que intervengan  en la misma operación trabajen seguros

4.- Instalación del candado personal

5.- Retirada de la llave y señalización con una etiqueta debidamente cumplimentada.

6.- Revisión para asegurar que no queda tensión en el equipo accionando las botoneras o paneles de control

SafeQuarry, en su canal de Youtube, nos muestra de forma distendida la necesidad de aplicar, además, el sentido común en los trabajos con energías vivas. Le invitamos a ver el video.